Z wizytą w fabryce polskiego producenta automatyki domowej w Poznaniu. Zobaczcie jak wygląda od środka

Jakiś czas temu mieliśmy okazję wpaść z krótką wizytą do fabryki Fibaro, polskiej firmy odpowiedzialnej za szeroka gamę urządzeń dla inteligentnego domu. Wbrew temu co mogłoby się wydawać, niemal cała produkcja sprzętu odbywa się w Polsce. Zobaczcie sami jak to wygląda.

Mieszcząca się w Poznaniu fabryka firmy Fibaro wygląda dość niepozornie i nie wydaje się specjalnie duża. Powierzchnia użytkowa jaką producent ma do dyspozycji to zaledwie 1800 metrów kwadratowych, stąd tym bardziej imponuje zmieszczenie na tak niewielkiej przestrzeni kilku dość skomplikowanych linii produkcyjnych. Zakład zatrudnia obecnie ponad 150 osób, które pracują w systemie dwuzmianowym.

Wszystko zaczyna się od linii SMT (Surface Mount Technology), na której półfabrykaty oraz komponenty przygotowywane są do zamontowania na płytkach PCB. Ze względu na niewielkie wymiary elementów (rzędu dziesiątych części milimetra) całym procesem zajmują się wyspecjalizowane automaty, które nie tylko nakładają pastę lutowniczą, ale również na bieżąco weryfikują poprawność montażu za pomocą systemu kamer.

Dalej płytki wędrują do lutowania rozpływowego w specjalnym piecu marki ERSA. Jak zapewniają przedstawiciele Fibaro to jedna z najnowocześniejszych tego typu konstrukcji w Polsce. Gotowa płytka z przytwierdzonymi komponentami wyjeżdża z pieca po 8 minutach.

Na tym etapie również następuje szczegółowa kontrola jakości. W związku z tym, że część urządzeń będzie poddawana wpływom różnych warunków atmosferycznych, umieszczoną w nich elektronikę poddaje się dodatkowej dodatkowej ochronie. Służy do tego osobna maszyna nakładająca na wybrane podzespoły warstwę silikonu lub lakieru. Proces nosi nazwę coatingu.

W tym momencie do pracy wkraczają technicy odpowiedzialni za kolejny etap produkcji, którym jest montaż przewlekany (THT - Through-Hole Technology). Pozostałe komponenty są umieszczane i ręcznie lutowane do płytek PCB. Tu liczą się zarówno umiejętności, jak i doświadczenie, a jak mogliśmy przekonać się sami, zasiadając przy takim stanowisku, nie każdy nadaje się do tej pracy (ja się raczej nie nadaję, co potwierdziły surowe testy jakości).

Ostatnim etapem jest oczywiście złożenie całej konstrukcji w jedną spójną całość (FAS - Final Assembly Sector), za co również odpowiada cały sztab wykwalifikowanych pracowników.

Warto w tym momencie wspomnieć, że dział techniczny fabryki samodzielnie tworzy specjalne testery oraz programatory dla produkowanych urządzeń. Fibaro stosuje dwa etapy testowe - FCT oraz EOL. W pierwszym z nich sprawdzana jest płytka FSB pod względem układów elektronicznych i następuje jej zaprogramowanie. W drugim przeprowadzane są automatyczne i półautomatyczne testy gotowego już sprzętu, zatem sprawdzeniu podlega nie tylko elektronika, lecz także obudowa, podstawowe funkcje i parametry. Taką weryfikację przechodzi 100 proc. produktów.

Czytaj też: Nowy inteligentny czujnik Fibaro może uratować ci życie. A drugi pozwala zaoszczędzić na kosztach ogrzewania

Fabryka w Poznaniu jest jedynym miejscem na świecie, w którym powstają produkty Fibaro. Mimo to statystyki dotyczące wydajności robią ogromne wrażenie. W samym 2016 roku z taśm montażowych zakładu zjechało w sumie aż 665 tys. urządzeń dla inteligentnego domu (dotyczy to całego portfolio marki, zatem urządzeń zarówno w standardzie Z-Wave, jak i HomeKit).

Produkty Fibaro są wysyłane do 110 krajów i już teraz wiadomo, że rynek ma większy apetyt, na którego zaspokojenie obecny metraż fabryki raczej nie pozwoli. Stąd firma planuje w najbliższej przyszłości przeprowadzkę.

Co łączy smartfony z chińską propagandą komunistyczną?