O tym, że przedsiębiorstwa przeżywają trudności, słyszymy coraz częściej. Najszybciej zamykać zaczęły się małe firmy, dla których kilka - a nawet jeden - duży rachunek za prąd czy gaz, okazały się ciężarem nie do pokonania. Piekarnie i cukiernie nie są w stanie płacić po kilkadziesiąt tysięcy złotych miesięcznie, podczas gdy wcześniej rachunki sięgały zaledwie kilku tysięcy.
Problem jest jednak znacznie głębszy i dotyka całych branż. Jedną z najbardziej zagrożonych jest branża motoryzacyjna. Zmaga się z kilkoma problemami. Rosną nie tylko rachunki za energię czy gaz, ale za sprowadzane z całego świata podzespoły. Zwiększają się też koszty pracy, które przy załodze liczonej w setkach czy tysiącach już wcześniej były znaczące.
Branża motoryzacyjna jak tykająca bomba. "Firma oszczędza na wszystkim"
Rozmawiamy z jednym z pracowników produkujących części samochodowe dla międzynarodowych marek. Głównie części silników. Prosi, by nie zdradzać nazwy ani lokalizacji zakładu, bo w firmie panują już dostatecznie złe nastroje, woli nie podsycać ich doniesieniami medialnymi.
- Boję się o utratę pracy i mój strach nie jest na wyrost - mówi na początku rozmowy. Przyznaje, że redukcje już się zaczęły.
Zaczęli zwalniać po wakacjach. Na bruk poszło kilkadziesiąt osób, kolejne mają zostać zwolnione w przyszłym roku
- tłumaczy.
Jak wyjaśnia, jego firma stara się za wszelką cenę utrzymać produkcję, więc cięcia dotykają pracowników biurowych.
Zwolnienia są spowodowane trzema głównymi problemami, które się na siebie nałożyły. Pierwszy to znaczący wzrost cen gazu i prądu. Mamy też potężne problemy z surowcami i komponentami. Po trzecie zaś znacząco spadły zamówienia od klientów - mówi.
Pytany o konkrety podaje kilka przykładów. - Koszty aluminium, które wykorzystujemy, znacznie wzrosły. Więcej płacić musimy za wszelkie niezbędne usługi, które wykonują dla nas podwykonawcy. A nasi klienci nie chcą słyszeć o podnoszeniu cen - mówi.
Zapewnia, że wszelkie negocjacje ciągną się miesiącami. - Gdy już się nawet uda porozumieć w sprawie jakiegoś wzrostu cen, to trzeba je podnosić znowu. Tak szybko rosną koszty - tłumaczy.
Oszczędzają nawet na ogrzewaniu. Koszty wciąż rosną
Jak tłumaczy, sytuacja jest patowa, bo firma bardzo chce utrzymać produkcję, a ta staje się po prostu nierentowna. - To nie są tylko cyferki w arkuszu kalkulacyjnym. Nasza firma zaczyna tracić płynność finansową - ocenia.
Problemem są też umowy, które, jak okazuje się w praktyce, wiążą producenta. - Nie możemy rozwiązać umowy z klientem, dopóki nie znajdziemy na jego miejsce innego klienta. Nie możemy zatrzymać linii produkcyjnej, ona musi działać - wyjaśnia rozmówca Gazeta.pl.
Naprawdę sytuacja jest bardzo kiepska. Straszą nas zwolnieniami od roku. W końcu okazuje się, że to nie były tylko puste słowa - mówi.
Doniesień o likwidacji miejsc pracy w przemyśle motoryzacyjnym przybywa. Coraz częściej dotyczą one dużych zakładów. Jedną z firm, która ogłosiła taką decyzję, jest kanadyjski producent części motoryzacyjnych ABC Technologies. Zamknie swoją fabrykę w Wielkopolsce z uwagi na rosnące koszty. MAN Bus Starachowice, producent autobusów, przed kilkoma tygodniami poinformował z kolei, że planuje zwolnić 860 pracowników. "Decyzja jest nieodwracalna" - skomentował doniesienia Münür Yavuz, szef zakładu. Fabryka dalej będzie jednak działać, dziś zatrudnienie w niej znajduje 3,5 tys. osób. Mowa więc o zmniejszeniu, nie likwidacji produkcji.
Zamówień sporo, ale problemy i tak są
Pracownik innego zakładu związanego z przemysłem motoryzacyjnych sytuację widzi w inny sposób. - Nasz zakład się rozbudowuje. Wciąż zatrudniamy nowych ludzi. Ale w tej maszynie coś przestało działać. Mamy spore problemy z brakiem surowców — mówi.
Jego przedsiębiorstwo, bez którego inne firmy nie mogłyby produkować opon, kłopoty odczuwa od ponad roku. W ostatnim czasie się pogłębiają.
Wielu naszych dostawców ma problemy i nie jest w stanie dostarczyć nam maszyn, które są niezbędne do naszej produkcji
- mówi.
Z jednej strony sytuacja związana z łańcuchami dostaw nieco się stabilizuje, z drugiej dochodzą jednak inne czynniki.
- Gwałtownie rosną ceny energii. To wpływa na nasze nastroje, na jakość naszej pracy. Nie mówiąc już o tym, że zarówno na hali produkcyjnej, jak i w biurach ograniczono temperatury. Firma oszczędza, na czym się da
- dodaje.
Najpierw pandemia, teraz wojna. Zerwane łańcuchy dostaw i rosnące koszty
Przemysł w ostatnich latach stanął przed wieloma wyzwaniami. Pandemia nie tylko zakłóciła łańcuchy dostaw, zaburzyła też pracę w samych zakładach, które musiały przecież przestrzegać obostrzeń. I zmagać się z zakażeniami wśród pracowników. Firmy motoryzacyjne ponownie stanęły w obliczu bezprecedensowego poziomu zakłóceń wypracowanego schematu pracy.
I kiedy wszystkim wydawało się już, że pandemia wygasa, a świat wychodzi na prostą, Rosja napadła na Ukrainę. Skończyło się rosnącymi kosztami surowców, energii i gazu. I kolejnymi zakłóceniami.
Spadek produkcji w połączeniu ze zwiększonym popytem - szczególnie gdy pandemia zaczęła odchodzić do przeszłości - doprowadził do niedoboru części i komponentów. W szczególności wpłynęło to na relacje między producentami części samochodowych a producentami aut, gdyż tu układanka od zawsze jest globalna. Komponenty produkowane w jednym kraju są niezbędne, by wytworzyć coś w innym. I błędne koło się zamyka.
Połączenie problemów produkcyjnych, wzrostu cen surowców i wyższych kosztów paliwa miało znaczący wpływ na przemysł motoryzacyjny. W szczególności te problemy doprowadziły do ogólnego spadku marż i skomplikowania całego procesu. Części trzeba zamawiać z nowych źródeł, czekać dłużej na transport, a skala oszczędności i tak jest niewielka.
Globalna pandemia i wojna mogą mieć wpływ nie tylko na losy pracowników fabryk, ale i ceny. Możliwe, że producenci aut w końcu zaczną płacić za części więcej, by produkcja części znów była rentowna. Dla kupujących może to oznaczać spore podwyżki.
